Beheer van opslaglocaties voor palletstellingen: magazijnstellinglocaties organiseren

Een palletstellingsysteem zorgt voor de fysieke opslagstructuur, maar effectieve magazijnwerking hangt ook af van het feit dat u precies weet waar elke pallet moet worden opgeslagen. Zonder een duidelijk opslaglocatiesysteem kunnen werknemers meer tijd besteden aan het zoeken naar inventaris, kunnen vorkheftrucks onnodig reizen en kan het lastig worden om inventarisgegevens bij te houden.

Beheer van opslaglocaties voor palletstellingen is het proces van het toewijzen, labelen en onderhouden van specifieke locaties voor pallets en inventaris binnen een magazijn. Een praktisch systeem combineert normaal gesproken gangnummers, stelling- of baainummers, opslagniveaus en positiecodes, zodat elke locatie snel kan worden geïdentificeerd.

Wat is een opslaglocatie voor palletstellingen?

Een opslaglocatie voor palletstellingen is een specifieke positie binnen een magazijnstellingsysteem waar een pallet of andere stuklading wordt opgeslagen. Afhankelijk van de magazijnconfiguratie kan een locatie worden geïdentificeerd aan de hand van het gangpad, het rek, het niveau en de positie.

Een magazijn kan bijvoorbeeld een locatiecode gebruiken, zoalsA03-B12-L03-P02. Het exacte coderingssysteem kan variëren, maar het doel is hetzelfde: magazijnmedewerkers moeten aan de hand van de code de fysieke locatie kunnen identificeren zonder het hele stellingsysteem te hoeven doorzoeken.

Waarom opslaglocatiebeheer belangrijk is

Een magazijn kan honderden of duizenden palletposities hebben. Wanneer opslaglocaties niet duidelijk georganiseerd zijn, kunnen werknemers moeite hebben met het lokaliseren van producten, het terugbrengen van pallets naar de juiste positie of het nauwkeurig bijhouden van de inventarisgegevens.

Een goed-gestructureerd locatiesysteem kan magazijnen helpen:

• Vind opgeslagen pallets sneller.
• Verminder onnodig vorkheftruckverkeer.
• Verbeter de voorraadnauwkeurigheid.
• Maak het ontvangen en opbergen- eenvoudiger te beheren.
• Verbeter de orderverzamel- en bevoorradingsactiviteiten.
• Identificeer beschikbare opslagposities gemakkelijker.
• Train nieuwe magazijnmedewerkers efficiënter.
• Houd fysieke racklocaties consistent met magazijnbeheersoftware.

Locatiebeheer is daarom niet alleen maar een etiketteringsoefening. Het verbindt de fysieke magazijnindeling met de manier waarop voorraad wordt beheerd en verplaatst.

Hoe u een locatienummeringssysteem voor palletstellingen kunt maken

Een goed nummeringssysteem moet eenvoudig genoeg zijn voor magazijnmedewerkers om te begrijpen en consistent genoeg om bruikbaar te blijven naarmate het magazijn groeit.

Een praktische benadering is om locaties in een vaste volgorde te identificeren:

1. Magazijnzone.
2. Gangpadnummer.
3. Nummer van rekruimte.
4. Opslagniveau.
5. Palletpositie.

Een locatie kan bijvoorbeeld worden geïdentificeerd alsZ1-A04-B15-L02-P01. Dit kan Zone 1, Gangpad 04, Baai 15, Niveau 02, Positie 01 zijn.

Het exacte formaat is minder belangrijk dan consistentie. Vermijd het veranderen van de betekenis van een code van het ene magazijngebied naar het andere, omdat inconsistente nummering voor verwarring kan zorgen tijdens ontvangst, picken, aanvullen en voorraadtelling.

Verdeel het magazijn in opslagzones

Grote magazijnen profiteren vaak van het verdelen van palletstellingen in logische opslagzones. De zones kunnen gebaseerd zijn op productkenmerken, voorraadomzet, operationele vereisten, temperatuuromstandigheden of andere magazijn-specifieke factoren.

Niet elk magazijn heeft al deze zones nodig. De juiste structuur hangt af van de voorraadstroom en het bedrijfsproces van het bedrijf.

Wijs SKU's toe aan de juiste racklocaties

Nadat opslaglocaties zijn gedefinieerd, heeft het magazijn regels nodig voor het toewijzen van producten aan die locaties. SKU-toewijzing moet meer omvatten dan alleen het vinden van een lege palletpositie.

Nuttige factoren zijn onder meer:

• Omloopsnelheid van producten.
• Palletafmetingen.
• Palletgewicht.
• Vereisten voor productcompatibiliteit.
• Frequentie van plukken.
• Vereiste opslagomstandigheden.
• Relatie tussen gerelateerde SKU's.
• Beschikbare rackcapaciteit en opslagniveaus.

Producten met een hoge- omzet kunnen profiteren van locaties die de reisafstand verkleinen, terwijl langzaam-voorraad in voorraad kan worden toegewezen aan minder toegankelijke posities als de rekconfiguratie en de regels voor magazijngebruik dit toelaten.

Het doel is om voorraadkenmerken te matchen met fysieke opslaglocaties in plaats van elke palletpositie als identiek te behandelen.

Hoe racklocatielabels moeten worden geplaatst

Reklabels moeten voor vorkheftruckchauffeurs en magazijnmedewerkers gemakkelijk te herkennen zijn vanuit de normale bedieningspositie. Een label dat technisch aanwezig maar moeilijk te zien is, biedt niet veel operationele waarde.

Etiketten moeten normaal gesproken consistent in het magazijn worden geplaatst en moeten duidelijk overeenkomen met de locatiedatabase of het voorraadsysteem van het magazijn.

Afhankelijk van het magazijnsysteem kan locatie-informatie worden weergegeven met behulp van afgedrukte labels, streepjescodes, QR-codes of andere identificatiemethoden. Het belangrijke punt is dat het fysieke label en het digitale magazijnrecord naar dezelfde locatie moeten verwijzen.

Gebruik gangpad-, baai-, niveau- en positiecodes

Een locatiecode met meerdere- onderdelen maakt het mogelijk een opslagpositie nauwkeuriger te beschrijven dan alleen een veldnummer te gebruiken.

Denk bijvoorbeeld aan een magazijn met vier gangpaden en meerdere rackbays. Een locatiecode kan de volgende structuur gebruiken:

Samen gecombineerd,A02-B08-L03-P02identificeert een specifieke opslaglocatie.

Voor magazijnen met achterste-aan- stellingrijen moet het locatiesysteem ook onderscheid maken tussen de twee zijden of stellingvlakken. Dit voorkomt dat twee fysiek verschillende posities per ongeluk dezelfde code ontvangen.

Organiseer locaties op basis van de voorraadomzet

Niet elke pallet hoeft zich even dicht bij de ontvangst-, verzamel- of verzendlocaties te bevinden. Magazijnbeheerders kunnen de voorraadbewegingen beoordelen en opslaglocaties toewijzen op basis van de operationele vraag.

Snel-producten die vaak worden gepickt, kunnen op plaatsen worden geplaatst waar onnodig vorkheftruckverkeer wordt verminderd. Producten met een lagere bewegingsfrequentie kunnen aan andere geschikte opslagposities worden toegewezen.

De locatietoewijzing moet echter altijd consistent blijven met de ontworpen laadconfiguratie van het rek, de palletafmetingen en de operationele vereisten van het magazijn.

Houd fysieke locaties en inventarisgegevens consistent

Een locatiebeheersysteem werkt alleen als het fysieke magazijn overeenkomt met de informatie die is vastgelegd in het voorraadsysteem.

Als het magazijnsysteem bijvoorbeeld aangeeft dat SKU A100 is opgeslagen op A03-B12-L02-P01, zou de pallet daar ook daadwerkelijk moeten staan. Als een pallet naar een andere positie wordt verplaatst zonder de inventarisgegevens bij te werken, kan het magazijn het product technisch gezien wel hebben, maar het nog steeds niet efficiënt kunnen lokaliseren.

Magazijnteams moeten daarom een ​​duidelijke procedure opstellen voor:

• Nieuwe opslaglocaties creëren.
• Pallets toewijzen aan locaties.
• Pallets verplaatsen tussen locaties.
• Het verwijderen van lege locaties uit actieve inventarisrecords.
• Locatie-informatie bijwerken na rackwijzigingen.
• Het controleren van fysieke locaties aan de hand van inventarisgegevens.

Beheer lege palletstellingen

Lege rackposities moeten ook worden beheerd in plaats van te worden behandeld als niet-getrackte ruimte. Een magazijnbeheersysteem kan onderscheid maken tussen beschikbare, bezette, gereserveerde, geblokkeerde en tijdelijk niet-beschikbare locaties.

Dit is vooral handig wanneer een magazijn verschillende rackconfiguraties of opslagvereisten heeft. Een ogenschijnlijk lege positie is mogelijk niet geschikt voor elk palletformaat of ladingsgewicht.

Magazijnmedewerkers moeten daarom de toegewezen kenmerken van de locatie controleren voordat ze een nieuwe pallet opbergen.

Veel voorkomende fouten bij het beheer van palletstellingen

Problemen met locatiebeheer worden vaak veroorzaakt door inconsistente processen en niet door het fysieke rack zelf.

• Gebruik van verschillende nummeringsregels in verschillende magazijngebieden.
• Ontbrekende of beschadigde racklocatielabels.
• Gebruik labels die moeilijk leesbaar zijn vanuit het gangpad.
• Twee fysieke locaties dezelfde code toekennen.
• Pallets verplaatsen zonder het voorraadrecord bij te werken.
• Pallets toewijzen aan locaties die niet geschikt zijn voor hun afmetingen.
• Het negeren van tijdelijke opslagposities tijdens voorraadbeheer.
• Rekindelingen wijzigen zonder locatiegegevens bij te werken.
• Waardoor oude labels kunnen blijven bestaan ​​nadat een locatie opnieuw is genummerd.

Informatie over de racklocatie accuraat houden

De nauwkeurigheid van de locatie moet worden gehandhaafd als onderdeel van de normale magazijnwerkzaamheden en mag niet alleen worden gecorrigeerd tijdens de jaarlijkse voorraadtellingen.

Een praktisch controleproces kan bestaan ​​uit regelmatige controles van fysieke labels, locatiegegevens en palletposities. Wanneer rackbays worden toegevoegd, verwijderd of opnieuw ingedeeld, moet tegelijkertijd de bijbehorende locatiedatabase worden bijgewerkt.

Magazijnbeheerders moeten ook de verantwoordelijkheid voor locatiewijzigingen vaststellen. Medewerkers moeten weten wie een nieuwe locatie kan aanmaken, wie een locatiecode kan wijzigen en wie verantwoordelijk is voor het updaten van het magazijnbeheersysteem.

Hoe palletstellingen een georganiseerde opslag ondersteunen

De fysieke configuratie van het palletstellingsysteem beïnvloedt hoe gemakkelijk opslaglocaties kunnen worden georganiseerd. Een goed-gepland selectief palletstellingsysteem kan bijvoorbeeld individuele toegang bieden tot veel palletposities en locatie{2}}gebaseerd voorraadbeheer eenvoudig maken.

Voor magazijnen die georganiseerde toegang tot individuele pallets nodig hebben,selectieve palletstellingsystemenkan worden geconfigureerd rond palletafmetingen, opslagniveaus, gangpadindelingen en operationele vereisten in het magazijn.

Voor grotere industriële toepassingen is deoplossingen voor magazijnpalletstellingenkan ook worden gepland rond de algemene opslag- en operationele vereisten van het magazijn.

Voorbeeld van een praktisch reklocatiesysteem

Overweeg een magazijn met drie opslagzones, zes gangpaden en meerdere rackbays. Het magazijn kan een locatiestructuur gebruiken, zoals:

Zone → Gangpad → Baai → Niveau → Positie

Bijvoorbeeld:

Z2-A04-B16-L03-P02

Deze code kan als volgt worden geïnterpreteerd:

• Z2:Opslagzone 2.
• A04:Gangpad 04.
• B16:Baai 16.
• L03:Niveau 03.
• P02:Palletpositie 02.

Het exacte codeformaat kan worden vereenvoudigd of uitgebreid, afhankelijk van de magazijngrootte. De belangrijkste vereiste is dat medewerkers de code snel kunnen begrijpen en consistent kunnen gebruiken.

Veelgestelde vragen over opslaglocaties voor palletstellingen

Welke informatie moet een locatiecode voor een palletstelling bevatten?

Een locatiecode identificeert gewoonlijk de magazijnzone, het gangpad, het rek, het opslagniveau en de palletpositie. De exacte structuur is afhankelijk van de magazijnindeling en het voorraadbeheersysteem.

Moet elke palletstellingplaats een locatielabel hebben?

Voor georganiseerde magazijnactiviteiten moet elke actieve opslagpositie identificeerbaar zijn. Het label moet overeenkomen met de locatie-informatie die wordt gebruikt in het voorraadsysteem van het magazijn.

Moeten snel-producten dichter bij het verzendgebied worden opgeslagen?

Ze kunnen worden toegewezen aan locaties die onnodig reizen verminderen als de magazijnindeling en stellingconfiguratie dit toelaten. Bij de daadwerkelijke opstelling moet ook rekening worden gehouden met de afmetingen van de pallets, de belastingsvereisten, de orderverzamelprocessen en de beschikbare opslagcapaciteit.

Kunnen de racklocatienummers na installatie worden gewijzigd?

Ja, maar veranderingen moeten zorgvuldig worden gecontroleerd. Fysieke labels, magazijnkaarten, inventarisgegevens en operationele procedures moeten allemaal worden bijgewerkt, zodat het nieuwe nummeringssysteem consistent blijft.

Hoe kunnen barcode- of QR-labels het locatiebeheer verbeteren?

Barcode- en QR-systemen kunnen de handmatige gegevensinvoer verminderen als ze worden geïntegreerd met geschikte magazijnsoftware. Ze kunnen operators in staat stellen een locatie te scannen en de fysieke rackpositie te koppelen aan inventarisinformatie.

Laatste gedachten

Effectief beheer van opslaglocaties voor palletstellingen verbindt het fysieke magazijn met het voorraadbeheerproces. Duidelijke locatienummers, consistente racklabels, logische opslagzones en nauwkeurige inventarisgegevens kunnen het voor magazijnteams gemakkelijker maken om pallets te vinden, op te slaan, te verplaatsen en te beheren.

Het beste locatiesysteem is niet noodzakelijkerwijs het meest ingewikkelde. Het moet gemakkelijk te begrijpen zijn voor medewerkers, consistent zijn in het hele magazijn en flexibel genoeg zijn om toekomstige veranderingen in de opslagvereisten te ondersteunen.

Als u een nieuw magazijnstellingproject plant en hulp nodig heeft bij het bepalen van de rackconfiguratie, opslaglocaties en vereisten voor palletopslag, neem dan contact op met Jinhui Rack voor een project-specifieke oplossing.

Whatsappen: +86 185 0252 7163
E-mail: info@jhrack.com
Website: https://www.jinhui-rack.com/